在煤矿、金属矿山等工业生产场景中，矿用刮板输送机作为关键的物料运输设备，承担着煤炭、矿石等散状物料的高效输送任务。其独特的结构设计与工作原理，使其能够适应复杂多变的井下环境，成为综采工作面不可或缺的组成部分。本文将从工作原理、故障类型及判断方法、故障预防与维护三个方面，系统阐述矿用刮板输送机的技术特性与运维要点。

一、矿用刮板输送机的工作原理
1. 结构组成与功能划分
矿用刮板输送机主要由机头、中部槽、机尾、刮板链及附属装置构成。机头包含电动机、减速器、链轮等驱动组件，负责提供动力并传递扭矩；中部槽采用耐磨锰钢焊接工艺，形成封闭的物料承载通道；机尾与机头结构相似，部分机型配备独立驱动装置以增强牵引力；刮板链由高强度合金钢圆环链与刮板组成，形成闭合循环系统，实现物料的连续输送。

2. 动力传递与物料运输流程
电动机通过液力耦合器、减速器将动力传递至机头链轮，驱动刮板链绕机头、机尾链轮做无极循环运动。刮板链在上行段（重载段）推动物料沿中部槽向前移动，下行段（空载段）则返回机尾形成闭环。中部槽的特殊设计使物料在封闭空间内运输，有效减少粉尘飞扬与物料洒落，同时适应采煤工作面底板起伏与水平弯曲需求。

3. 可弯曲特性与适应性设计
现代矿用刮板输送机采用铠装双链结构，中部槽间通过液压推移装置实现2°～4°的弯曲变形。这一设计使其无需拆卸即可随工作面推进同步移动，与采煤机、液压支架形成综采系统，显著提升开采效率。例如，在长壁工作面中，输送机可随采煤机截割进度自动调整位置，确保煤炭持续输送至转载点。

二、刮板输送机常见故障类型与判断方法
1. 传动系统故障
（1）断链事故
成因：链条材质缺陷、过度磨损、装载超限或链轮卡阻导致局部应力集中。
判断依据：运行中突发异响、电动机过载、刮板停滞不前。
案例：某矿因链条疲劳断裂引发停机，经检查发现链条节距超差且存在腐蚀坑洞，最终通过更换高强度合金链解决。

（2）跳链与掉链
成因：链轮磨损、链条松弛、异物卡阻或安装偏差。
判断依据：刮板运行轨迹偏移、链轮与链条啮合异常、机头处链条抖动。
处理措施：调整链条张紧力至规定值，清理链轮槽内煤渣，校正机头机尾对中精度。

2. 结构部件故障
（1）中部槽磨损
成因：长期承受物料冲击与刮板摩擦，导致槽体变形或耐磨层剥落。
判断依据：输送阻力增大、刮板运行卡顿、槽体接缝处漏煤。
维护建议：采用激光熔覆技术修复磨损面，定期更换严重变形槽体，优化槽体连接结构以减少应力集中。

（2）刮板变形与断裂
成因：大块物料卡阻、链条张力不均或刮板材质强度不足。
判断依据：刮板与链条连接处开裂、刮板边缘卷曲变形。
解决方案：安装破碎机预处理大块物料，选用高锰钢刮板并优化热处理工艺，加强日常巡检及时更换损坏部件。

3. 电气与控制系统故障
（1）电动机过热
成因：供电电压波动、散热不良或频繁启停导致绕组绝缘老化。
判断依据：电机外壳温度超过额定值、运行电流异常波动。
处理流程：检查电源线路稳定性，清理电机散热风道，加装温度传感器实现过载保护。

（2）控制电路误动作
成因：线路老化、接地故障或传感器灵敏度下降。
判断依据：设备无故启停、保护装置频繁触发。
预防措施：采用屏蔽电缆减少电磁干扰，定期校验传感器精度，建立电路图档案以便快速排查故障点。

三、故障预防与维护策略
1. 预防性检修体系
建立“日检、周检、月检”三级维护制度：

日检：检查链条张紧度、刮板完整性、减速器油位及电机温度。
周检：清理中部槽积煤、检测链轮磨损量、校验速度传感器精度。
月检：更换润滑油、测试液力耦合器性能、评估整机过煤量与剩余寿命。
2. 智能化监测技术应用
引入物联网技术实现远程监控：

在关键部件部署振动、温度传感器，实时采集运行数据。
通过大数据分析预测链条疲劳寿命，提前预警潜在故障。
开发AR辅助维修系统，指导现场人员快速定位故障源。
3. 操作规范与安全培训
制定标准化操作流程，严禁超载运行或违规检修。
定期组织安全演练，强化人员对突发故障的应急处理能力。
建立故障案例库，通过复盘典型事故提升风险识别水平。
结语
矿用刮板输送机的稳定运行是保障矿山生产连续性的核心要素。通过深入理解其工作原理、精准判断故障类型并实施科学维护策略，可显著降低非计划停机时间，延长设备使用寿命。未来，随着材料科学与智能控制技术的进步，刮板输送机将向更高可靠性、更低能耗的方向发展，为矿山智能化建设提供坚实支撑。