皮带输送机作为现代工业生产中物料传输的核心设备，其稳定运行直接影响生产线的连续性和效率。然而，受设备结构、运行环境及操作维护等多重因素影响，皮带输送机故障频发。本文从皮带跑偏、打滑、撕裂、驱动系统异常及托辊故障五大类常见问题切入，系统分析故障成因并提出针对性解决方案。

一、皮带跑偏：多因素导致的动态失衡
皮带跑偏是输送机运行中最常见的故障，轻则引发物料撒落、皮带边缘磨损，重则导致皮带烧焦甚至火灾事故。其成因可从设备安装、部件状态及物料特性三方面追溯：

安装精度不足
若机架制造存在误差或安装时未严格校准，会导致输送机中心线与理论线偏差超标。例如，承载托辊组与输送机中心线的垂直度误差超过0.5°时，皮带会因横向受力不均而偏移。此外，滚筒轴线与输送机中心线不垂直、头尾轮安装错位等问题，均会加剧跑偏风险。
部件状态异常
滚筒表面粘附物料或包胶磨损不均会导致直径差异，进而引发皮带向直径较大一侧偏移。例如，某煤矿输送机因滚筒表面煤泥堆积，导致皮带在30分钟内偏移超过100mm。托辊组安装偏差或轴承损坏同样会破坏皮带运行轨迹，尤其是调心托辊未及时调整时，跑偏问题会持续恶化。
物料分布不均
装载点物料偏载是跑偏的直接诱因。当物料重心偏离皮带中心线10%以上时，皮带横向受力失衡，跑偏概率显著增加。此外，落料斗设计不合理导致物料冲击皮带边缘，也会加剧局部磨损和跑偏。
解决方案：

安装阶段采用激光校准仪确保机架直线度误差≤0.1%；
每日巡检清理滚筒表面粘附物，每季度检测托辊转动灵活性；
优化落料斗结构，采用可调挡板控制物料落点，确保装载点物料分布均匀。
二、皮带打滑：摩擦力不足的连锁反应
皮带打滑会导致物料堆积、电机过载甚至皮带断裂，其核心矛盾在于驱动滚筒与皮带间的摩擦力不足以克服运行阻力。常见诱因包括：

张紧系统失效
螺旋拉紧装置行程不足、重锤配重过轻或液压系统泄漏，均会导致皮带张力低于临界值。例如，某水泥厂输送机因液压站油管老化泄漏，皮带张力下降30%，引发持续打滑。
滚筒表面状态恶化
驱动滚筒包胶磨损后，摩擦系数从0.35降至0.2以下，直接导致驱动力不足。若滚筒表面粘附水、油或冰霜，摩擦系数会进一步降低50%以上。
负载突变
重载启动或物料粘结导致运行阻力激增，超出电机额定扭矩时即发生打滑。例如，冬季低温环境下，湿煤在皮带表面冻结形成硬块，使运行阻力增加2-3倍。
解决方案：

配置张力传感器实时监测皮带张力，自动调整拉紧装置参数；
采用菱形花纹包胶滚筒，摩擦系数提升至0.4以上；
安装打滑检测装置，当带速低于驱动滚筒线速度95%时触发报警并停机。
三、皮带撕裂：突发冲击与长期磨损的双重威胁
皮带撕裂具有突发性强、修复成本高的特点，其成因可分为机械损伤和疲劳断裂两类：

异物刺穿
大块物料、金属件或工具卡入落料斗与皮带之间，会在局部产生超过皮带抗拉强度的应力。例如，某港口输送机因铁块卡入导致10mm厚皮带被刺穿，修复耗时8小时。
接头质量缺陷
硫化接头偏移或机械接头螺栓松动，会形成应力集中点。在交变载荷作用下，接头处易产生裂纹并扩展至整条皮带。
边缘磨损
皮带跑偏导致边缘与机架摩擦，厚度减薄至原尺寸50%以下时，抗撕裂性能急剧下降。某化工厂输送机因长期跑偏，皮带边缘磨损后撕裂长度达3米。
解决方案：

在落料点安装金属探测仪和除铁器，拦截直径＞50mm的异物；
采用热硫化接头工艺，确保接头强度达到皮带本体90%以上；
配置防撕裂保护装置，通过纵向撕裂传感器实时监测皮带状态。
四、驱动系统异常：机械与电气的协同失效
驱动系统故障常表现为电机过热、减速机振动或液力耦合器打滑，其根源在于：

润滑不良
减速机齿轮油变质或油位不足，会导致齿面点蚀和轴承烧毁。例如，某钢铁厂输送机减速机因未定期换油，齿轮磨损量超标3倍，引发剧烈振动。
过载运行
电机选型偏小或物料粘结导致运行阻力增加，会使电机电流超过额定值1.2倍以上。长期过载会加速绝缘老化，缩短电机寿命。
电气故障
接触器触点氧化或变频器参数设置错误，会导致电机启动失败或转速波动。某电厂输送机因变频器PID参数失调，电机转速波动达±15%，引发皮带打滑。
解决方案：

建立润滑档案，每500小时检测油液品质，每2000小时更换齿轮油；
配置功率平衡装置，确保双电机驱动时功率偏差≤5%；
采用红外测温仪监测电机温度，当绕组温度超过120℃时自动停机。
五、托辊故障：小部件引发的大问题
托辊承担着支撑皮带和减少运行阻力的功能，其故障率占输送机总故障的30%以上。主要问题包括：

密封失效
托辊轴承室进水或粉尘后，润滑脂变质导致轴承卡死。某煤矿输送机托辊因密封圈老化，轴承寿命缩短至设计值的1/5。
转动阻力过大
托辊表面粘附物料或包胶老化，会使转动阻力增加2-3倍。例如，粘煤托辊的功耗占输送机总功耗的15%以上。
安装偏差
托辊组与皮带中心线不垂直时，会产生横向分力加剧皮带跑偏。某选煤厂输送机因托辊倾斜2°，导致皮带每运行100米偏移50mm。
解决方案：

选用迷宫式密封托辊，防水防尘等级达到IP65；
配置自动清扫装置，减少托辊表面物料粘附；
采用激光对中仪调整托辊位置，垂直度误差控制在0.3°以内。
结语
皮带输送机故障的预防需贯穿设计、安装、运行和维护全生命周期。通过强化设备精度管理、完善监测保护系统、优化操作维护规程，可显著降低故障率。例如，某大型煤矿实施标准化管理后，输送机综合故障率从0.8次/千小时降至0.2次/千小时，年节约维修成本超200万元。未来，随着物联网和人工智能技术的应用，皮带输送机将向智能化故障预测方向发展，为工业生产提供更可靠的保障。