皮带输送机作为工业生产中不可或缺的连续运输设备，其运行稳定性直接影响生产效率与成本。然而，长期高负荷运转与复杂工况导致部分部件易出现磨损、断裂或失效，这些易损件需通过定期维护与及时更换来保障设备寿命。本文结合实际案例与行业经验，系统梳理皮带输送机的核心易损件及其失效机理，为企业制定维护策略提供参考。

一、输送带：核心承载部件的损耗与防护
输送带是皮带输送机的“血液”，直接承受物料冲击与摩擦，其损耗形式多样且影响深远。根据统计，输送带故障占设备总停机时间的30%以上，常见问题包括：

正常磨损
物料粒度、成分及清扫器压力是主要诱因。例如，某水泥厂因导料槽护皮过长，导致输送带非工作面磨损速率提升2倍；而清扫器过紧则使工作面胶层在3个月内磨穿。此外，托辊卡滞会引发局部滑动摩擦，加剧带体损耗。
非正常损伤
跑偏磨边：当输送带偏离中心线超过带宽5%时，边缘与机架摩擦导致胶层剥离。某煤矿因机架安装偏差，输送带单边磨损量每月达5mm，最终引发撕裂事故。
纵向划伤：外来硬物（如铁器、石块）卡入漏斗或损坏的托辊，会在带体表面形成贯穿性伤口。某选矿厂曾因未及时清理大块矿石，导致输送带在2小时内被划穿3处。
横向断裂：超载运行或滚筒包胶损坏会降低摩擦力，引发打滑。某电力企业因输送带配重不足，导致传动滚筒打滑，带体在10分钟内被高温灼烧断裂。
老化与分层
长期暴露于紫外线、化学物质或潮湿环境会加速橡胶老化。某化工厂输送带因接触腐蚀性液体，使用1年后即出现胶层与织物分离现象，强度下降60%。
维护建议：

选用与工况匹配的输送带材质（如耐高温、耐油型）；
定期检查清扫器压力与护皮尺寸，确保其与带体间隙为2-5mm；
安装跑偏传感器并设置报警阈值，偏差超过2%时自动停机调整；
控制单次载重量不超过设计值的90%，避免冲击性载荷。
二、托辊：高频运转下的精密损耗
托辊承担着支撑输送带与减少运行阻力的双重任务，其故障率仅次于输送带。据统计，托辊损坏占输送机总故障的25%，常见问题包括：

筒皮磨损与断裂
托辊与输送带边缘的偏角摩擦是主因。某港口码头因托辊安装倾斜角达3°，导致筒皮在6个月内磨穿，划伤输送带造成直接损失超10万元。此外，物料直接冲击托辊（如落料点未设置缓冲装置）会加速筒皮变形。
轴承失效
密封不良导致润滑脂污染是轴承损坏的首要原因。某钢铁厂托辊因密封圈老化，粉尘侵入轴承腔后形成油泥，使托辊卡滞率从5%攀升至20%。此外，选型不当（如负载能力不足）或共振现象也会缩短轴承寿命。
结构变形
局部过载或制造缺陷易引发托辊弯曲。某煤矿因机尾滚筒积煤，导致相邻托辊承受额外载荷，轴弯曲角度超过1.5°后，密封圈破裂，轴承在1周内失效。
维护建议：

优先选用迷宫式密封托辊，其防尘性能比普通型提升40%；
每季度检查托辊旋转阻力，阻力值超过初始值50%时需更换；
在落料点安装缓冲床，将冲击力分散至多个托辊；
建立托辊库存预警机制，常备用量不低于设备总量的10%。
三、驱动与传动部件：动力系统的隐性风险
电机、减速机与滚筒作为动力核心，其故障虽发生率较低，但修复成本高昂。典型问题包括：

滚筒轴承损坏
某煤矿主运输滚筒因未定期注油，轴承在8个月后因润滑失效卡死，导致输送带被撕裂20米。此外，水煤泥侵入轴承室或注油型号错误也会加速磨损。
电机过热与振动
频繁启停或负载波动会引发电机绕组温度升高。某砂石厂因未安装变频器，电机在重载启动时电流超标3倍，绕组绝缘层在3个月内老化击穿。
传动滚筒包胶磨损
包胶层厚度低于5mm时会降低摩擦力，导致打滑。某水泥厂因未及时更换磨损包胶，输送带在雨季频繁打滑，电机功耗增加25%。
维护建议：

为滚筒轴承安装温度传感器，实时监测运行状态；
选用带强制润滑系统的减速机，润滑油更换周期延长至5000小时；
每半年检查传动滚筒包胶厚度，磨损量超过2mm时立即更换；
为电机配置软启动装置，降低启动冲击电流。
四、张紧与辅助装置：细节决定系统稳定性
张紧装置与清扫器等辅助部件的失效常被忽视，但可能引发连锁故障：

张紧装置故障
丝杆锈蚀或液压缸泄漏会导致输送带松弛，引发跑偏或打滑。某电厂因张紧装置行程不足，输送带在满载时伸长量超过设计值，导致物料洒落率上升15%。
清扫器失效
某煤炭码头因清扫器刮板磨损未及时更换，回程带表面残留煤粉厚度达5mm，导致托辊轴承进灰率增加3倍，故障间隔从6个月缩短至1个月。
维护建议：

为张紧装置配备机械限位与液压保护装置，防止过拉紧；
选用聚氨酯材质清扫器刮板，其耐磨性比橡胶型提升3倍；
建立清扫器压力自动调节系统，根据带速动态调整接触力。
五、系统性维护策略：从被动修复到主动预防
分级管理：根据部件故障频率与影响程度划分A/B/C类，A类部件（如输送带、托辊）实行月度检查，C类部件（如机架螺栓）实行年度巡检。
状态监测：在关键部件安装振动、温度传感器，通过物联网平台实时预警，将故障响应时间从2小时缩短至10分钟。
备件优化：基于故障树分析（FTA）确定备件库存，例如托辊按型号分类储备，电机仅储备通用型易损件（如轴承、碳刷）。
人员培训：定期开展故障模拟演练，提升操作人员对异常声响、温度变化的敏感度，实现早期干预。
皮带输送机的易损件管理需兼顾技术升级与流程优化。通过精准识别损耗规律、构建预防性维护体系，企业可将设备综合效率（OEE）提升15%以上，为智能化转型奠定基础。