皮带输送机作为工业生产中广泛应用的物料输送设备，其稳定运行直接关系到生产效率与安全。皮带作为核心部件，其状态直接影响输送机的整体性能。为确保设备长期可靠运行，需建立系统化的皮带运行检查机制。本文从日常巡检、定期维护、异常处理三个维度，详细阐述皮带输送机皮带的检查要点。
一、日常巡检项目：基础保障的关键
（一）外观完整性检查

表面损伤检测
每日开机前需目视检查皮带表面是否存在划痕、裂纹、起泡或分层现象。重点观察接缝处是否平整，有无开胶或翘边情况。对于织物芯皮带，需检查帆布层是否外露；对于钢绳芯皮带，需确认钢丝绳有无外露或锈蚀。

边缘磨损评估
检查皮带边缘是否整齐，有无毛边、断裂或变形。边缘磨损超过带宽10%时，需及时调整托辊组位置或安装防跑偏装置。对于频繁接触机架的边缘部位，应增加润滑频次以减少摩擦。

（二）运行状态监测

跑偏量控制
通过安装跑偏开关或激光对中仪，实时监测皮带运行轨迹。允许偏差范围应控制在带宽的±2%以内，超出时需检查：
头尾滚筒轴线平行度
托辊组安装精度
落料点位置准确性
物料分布均匀性
张力适应性验证
使用张力测试仪定期测量皮带张力，确保其处于设计值的±5%范围内。张力不足会导致打滑，过大则加速皮带疲劳。调整时需同步检查：
重锤式张紧装置的配重块数量
螺旋式张紧装置的螺杆行程
液压式张紧装置的压力表读数

（三）连接部位可靠性

机械接头检查
对于采用铆钉或螺栓连接的接头，需检查紧固件是否松动、缺失或变形。每班至少进行一次扭矩复核，确保符合设计要求。对于金属扣件，需定期进行防腐处理。

硫化接头质量
硫化接头应每季度进行一次超声波探伤检测，重点检查：
接头厚度均匀性
内部气泡或夹杂物
钢丝绳与橡胶的粘合强度
发现接头厚度减少超过15%时，需立即安排重新硫化。

二、定期维护项目：预防性检修的核心
（一）磨损程度评估

覆盖层厚度测量
使用游标卡尺每月测量关键部位的覆盖层厚度，建立磨损曲线图。当覆盖层剩余厚度不足原厚度的30%时，需制定更换计划。对于输送腐蚀性物料的皮带，应缩短测量周期至每周一次。

花纹磨损分析
对于人字形、波浪形等花纹皮带，需检查花纹高度是否低于设计值的50%。花纹磨损会导致摩擦系数下降，影响爬坡能力或防滑性能，此时应考虑更换皮带或增加清扫装置。

（二）结构完整性检测

内部损伤诊断
采用X射线或电磁感应技术，每年对钢绳芯皮带进行一次内部检测，重点识别：
钢丝绳断裂情况
芯层渗胶现象
局部变形区域
对于织物芯皮带，需通过超声波检测帆布层间的脱层情况。
横向断裂预防
检查皮带是否存在横向裂纹或切口，此类损伤多由物料中的尖锐异物造成。发现裂纹长度超过带宽20%时，应立即停机处理，必要时安装横向防护装置。

（三）环境适应性维护

清洁度管理
建立三级清扫制度：
每日清理回程段粘附物料
每周清洗托辊组表面
每月清理驱动滚筒积尘
对于易粘结物料，可安装空段清扫器或振动清扫装置。
温度控制
在驱动滚筒、改向滚筒等关键部位安装红外测温仪，实时监测温度变化。正常运行时滚筒表面温度应低于60℃，超过80℃时需检查：
润滑系统状态
皮带张力分布
物料散热条件

三、异常情况处理：风险防控的重点
（一）突发故障应对

打滑处理流程
发现打滑现象时，应按以下步骤排查：
检查物料湿度是否超标
验证张紧装置工作状态
测量滚筒摩擦系数
清理滚筒表面附着物
严禁通过泼水或撒砂方式临时处理，避免造成二次损伤。
撕裂应急措施
安装纵向撕裂检测装置，当检测到皮带撕裂时，系统应自动停机并触发报警。现场处理需：
标记撕裂位置及长度
评估剩余强度
选择修补或更换方案
对于长度超过1米的撕裂，建议整体更换皮带。

（二）性能衰退预警

弹性衰减监测
通过测量皮带伸长率评估弹性状态，新皮带伸长率应在0.5%-1.5%范围内。当伸长率超过2.5%时，表明橡胶已发生永久变形，需考虑更换。

老化程度评估
每年进行一次橡胶硬度测试，使用邵氏硬度计测量覆盖层硬度。硬度变化超过±10度时，说明橡胶已老化，需加强防紫外线处理或缩短更换周期。

（三）改造升级建议

节能优化方案
对于运行5年以上的皮带，可考虑：
改用低滚动阻力覆盖胶
优化托辊组间距
安装变频调速装置
经测算，综合改造可降低能耗15%-25%。
智能化升级路径
建议逐步配置：
在线张力监测系统
智能跑偏纠正装置
预测性维护平台
通过数字化手段实现从被动检修到主动预防的转变。

结语

皮带输送机的皮带检查是一项系统性工程，需要建立"日常点检-定期维护-异常处理"的三级管控体系。通过实施标准化检查流程、应用先进检测技术、完善预防性维护策略，可显著提升设备运行可靠性，降低非计划停机风险。随着工业互联网技术的发展，未来皮带检查将向智能化、远程化方向演进，但基础检查项目仍是保障设备安全运行的基石，需持续强化执行力度。