皮带输送机作为物料运输领域的核心设备，广泛应用于矿山、港口、电力、建材等行业。其稳定运行直接关系到生产线的整体效率，但受机械磨损、环境因素、操作规范等多重影响，设备故障难以完全避免。本文从故障分类、排查流程、常见问题处理及预防性维护四个维度，系统阐述皮带输送机的故障排查方法，为企业提供可落地的技术参考。

一、故障分类与排查原则
皮带输送机的故障可按机械、电气、控制三大系统进行分类。机械系统故障包括皮带跑偏、撕裂、打滑，托辊卡死，滚筒磨损等；电气系统故障涵盖电机过热、变频器报警、传感器失灵等；控制系统故障则涉及PLC程序异常、通信中断、保护装置误动作等。

排查时应遵循“先外后内、先易后难、先机械后电气”的原则。首先检查设备外观是否异常，如皮带是否跑偏、托辊是否脱落；其次通过听、看、摸、闻等方式判断故障位置，例如异常噪音可能源于轴承损坏，发热可能由电机过载引起；最后结合设备运行记录和历史故障数据，缩小排查范围。

二、常见机械故障排查与处理
（一）皮带跑偏
皮带跑偏是输送机最常见的故障之一，主要由安装误差、物料分布不均、滚筒轴线倾斜等因素导致。排查时需分步骤进行：

空载运行观察：启动设备后观察皮带在空载状态下的跑偏方向。若向一侧跑偏，调整该侧张紧装置或校正托辊组位置；若双向跑偏，需检查机架是否水平。
负载运行测试：在输送物料时，若跑偏加剧，需优化给料点位置，确保物料均匀分布在皮带中心。同时检查导料槽是否磨损，避免物料卡塞导致皮带受力不均。
关键部件检查：定期测量滚筒表面直径，若两侧直径差异超过0.5%，需更换或修复滚筒；检查托辊组转动灵活性，及时更换卡死或磨损的托辊。
（二）皮带打滑
皮带打滑通常由张紧力不足、摩擦系数降低或负载过大引起。排查方法如下：

张紧力检测：使用测力计测量皮带张紧力，若低于设计值，调整张紧装置或增加配重。对于螺旋式张紧装置，需检查螺杆是否锈蚀，确保调节顺畅。
滚筒包胶检查：观察驱动滚筒表面包胶层是否磨损或脱落。若包胶层厚度不足原设计的1/3，需重新包胶以恢复摩擦力。
负载控制：通过称重传感器监测物料流量，避免超载运行。若因物料湿度大导致打滑，可增加清扫装置或调整物料含水率。
（三）托辊故障
托辊卡死、异响或磨损会加速皮带损耗，排查时需关注：

托辊转动测试：手动旋转托辊，若转动阻力过大，拆解检查轴承是否缺油或损坏。定期为托辊轴承补充润滑脂，可延长使用寿命。
密封性检查：托辊两端密封圈破损会导致灰尘进入轴承，引发卡死。更换密封圈时，需选择与原型号匹配的耐磨损材质。
安装精度校正：使用激光对中仪检测托辊组安装精度，确保各托辊轴线与皮带运行方向垂直，偏差不超过±0.5mm。
三、电气与控制系统故障排查
（一）电机过热
电机过热可能由过载、通风不良或绝缘损坏引起，排查步骤如下：

负载监测：通过电流表测量电机运行电流，若超过额定值20%以上，需检查输送机是否卡料或机械部件阻力过大。
散热系统检查：清理电机散热风扇及散热片上的灰尘，确保通风口无遮挡。对于封闭式电机，需检查内部冷却风道是否畅通。
绝缘电阻测试：使用兆欧表测量电机绕组对地绝缘电阻，若低于0.5MΩ，需烘干或更换电机。
（二）变频器报警
变频器报警通常与过流、过压或参数设置错误相关，处理流程为：

故障代码解读：查阅变频器手册，根据报警代码定位故障类型。例如，过流报警可能由加速时间过短或负载突变引起。
参数优化：调整变频器加速/减速时间、转矩提升等参数，使其与负载特性匹配。对于重载启动场景，可适当延长加速时间。
电源质量检查：使用功率分析仪检测输入电压波动范围，若超过额定值的±10%，需加装稳压装置。
（三）传感器失灵
传感器失灵会导致保护装置误动作或数据采集异常，排查方法包括：

信号线检测：检查传感器信号线是否断路或短路，使用万用表测量线间电阻，确保符合设计要求。
灵敏度校准：对速度传感器、拉绳开关等设备进行动态校准，确保其输出信号与实际工况一致。
环境干扰排除：若传感器安装在强电磁场附近，需加装屏蔽罩或调整安装位置。
四、预防性维护与故障预警
（一）定期巡检制度
建立“日检、周检、月检”三级巡检体系：日检重点检查皮带跑偏、托辊温度等表面问题；周检增加对张紧装置、滚筒轴承的润滑检查；月检则涵盖电机绝缘、变频器参数等深度项目。

（二）关键部件寿命管理
对皮带、托辊、滚筒等易损件建立寿命档案，结合运行小时数和负载强度制定更换计划。例如，皮带累计运行超过2万小时后，需加强表面裂纹检测。

（三）智能监测技术应用
部署振动传感器、温度传感器等物联网设备，实时采集设备运行数据。通过大数据分析预测故障趋势，例如托辊轴承温度持续上升可能预示即将卡死，可提前安排维护。

结语
皮带输送机的故障排查需结合机械、电气、控制多学科知识，通过系统化排查流程和预防性维护策略，可显著降低设备停机率。企业应建立标准化操作规程，培养专业维护团队，并借助智能技术提升故障处理效率，最终实现生产线的安全、高效运行。