在工业生产中，皮带输送机作为物料运输的核心设备，其稳定运行直接关系到生产线的效率与安全。然而，输送带撕裂是该设备最常见的故障之一，不仅会导致物料泄漏、设备停机，还可能引发安全事故，造成经济损失。因此，采取科学有效的预防措施，延长输送带使用寿命，降低故障率，成为企业设备管理的重要课题。本文将从输送带撕裂的成因分析出发，系统阐述预防措施，为企业提供可落地的解决方案。

一、输送带撕裂的常见原因

要制定预防措施，需先明确撕裂的根源。输送带撕裂通常由以下因素引发：

物料冲击与划伤

大块物料或尖锐异物（如矿石、金属件）直接砸落或卡在导料槽、托辊间，对输送带表面造成切割或穿刺，形成初始裂口。若未及时处理，裂口在运行中受拉力作用逐渐扩展，最终导致撕裂。

托辊故障与偏移

托辊卡死、转动不灵或安装偏差会导致输送带局部受力不均，产生异常摩擦。长期运行下，带体表面磨损加剧，薄弱处易被撕裂。此外，托辊支架变形或松动也可能划伤带面。

接头质量缺陷

输送带接头是强度最薄弱的环节。若接头硫化工艺不规范（如温度、压力控制不当）或机械连接不牢固，在运行中易出现脱胶、开裂，进而引发纵向撕裂。

跑偏与边缘磨损

输送带跑偏会导致带边与机架、挡板等硬物摩擦，边缘磨损后抗拉强度下降。若跑偏未及时纠正，带体可能因局部应力集中而撕裂。

设计或操作不当

如输送机倾角过大、物料分布不均、启动/制动过猛等，均会增加输送带动态负荷，加速疲劳损伤。

二、预防输送带撕裂的系统性措施

针对上述成因，需从设备管理、操作规范、维护保养三方面构建预防体系，形成“事前预防-事中监控-事后改进”的闭环管理。

（一）强化物料管理与设备防护

优化物料输送流程

在进料口安装格栅或筛分装置，过滤大块物料及异物，避免其直接冲击输送带。

调整导料槽结构，确保物料落点居中，减少偏载现象。导料槽内侧可加装缓冲橡胶板，降低物料冲击力。

对含尖锐边缘的物料（如煤炭、矿石），可在输送带表面铺设耐磨衬垫，形成保护层。

完善设备防护装置

在关键部位（如落料点、机尾）安装防撕裂检测装置，如纵向撕裂保护开关或传感器。当输送带出现裂口时，装置可立即触发停机信号，防止故障扩大。

加装托辊组防偏立辊，当输送带跑偏触及立辊时，通过机械联动或电信号自动纠偏，避免边缘磨损。

定期检查托辊转动灵活性，及时更换卡死或磨损严重的托辊，减少异常摩擦。

（二）规范操作与动态监控

严格控制启动与停机程序

避免空载或轻载启动，减少输送带瞬间拉伸应力。启动前应检查设备状态，确保无卡阻、跑偏等问题。

停机时需待物料完全卸空后再停止运行，防止重载停机导致带体局部变形。

实时监测运行参数

利用智能监控系统，对输送带速度、张力、温度等参数进行实时采集与分析。当参数异常时（如张力骤增），系统自动报警并调整运行状态。

安装视频监控装置，重点观察落料点、接头部位及易磨损区域，及时发现潜在风险。

定期巡检与隐患排查

制定巡检计划，每日检查输送带表面是否有划痕、裂纹，接头是否脱胶，托辊是否异响。

每周测量输送带张力，确保其符合设计要求。张力过大易导致带体疲劳，过小则可能引发打滑或跑偏。

（三）提升维护与检修质量

规范接头制作与维护

接头硫化需由专业人员操作，严格控制温度、压力及硫化时间，确保接头强度达到带体强度的90%以上。

定期检查接头部位，发现脱胶、开裂时立即修补或重新硫化。机械接头需紧固螺栓，避免松动。

及时校正跑偏与调整张紧装置

跑偏校正需遵循“紧松配重、调整托辊”原则，逐步调整至带体居中运行。严禁通过敲打机架或强行扭转带体方式纠偏。

根据输送带伸长量定期调整张紧装置，保持适当张力。液压张紧系统需检查油位及密封性，防止泄漏。

建立设备寿命档案与更换机制

记录输送带使用时间、运行里程及维修历史，评估其剩余寿命。当带体覆盖层磨损超过厚度50%或出现深层裂纹时，需及时更换。

储备关键备件（如托辊、接头材料），缩短故障停机时间。

三、技术升级与创新应用

随着工业4.0发展，新技术为输送带撕裂预防提供了更多可能：

智能诊断系统

通过在输送带内部嵌入光纤传感器，实时监测带体应力分布及裂纹扩展情况，实现故障预测性维护。

新材料应用

采用高强度、耐磨损的合成材料（如芳纶纤维）增强输送带抗撕裂性能，延长使用寿命。

自动化巡检机器人

部署轨道式或轮式机器人，搭载高清摄像头及红外传感器，对输送带进行全天候巡检，减少人工漏检风险。

四、结语

输送带撕裂的预防需以“零故障”为目标，通过设备优化、操作规范、维护升级及技术创新形成合力。企业应结合自身生产特点，制定差异化预防方案，并强化员工培训，提升全员设备保护意识。唯有如此，才能最大限度降低故障率，保障生产线稳定运行，为企业创造长期价值。