在工业物料输送领域，带式输送机和刮板输送机作为两种核心设备，其稳定运行直接关系到生产线的整体效率与安全。本文将从设备结构特性出发，系统梳理两类输送机的维护检修关键点，为技术人员提供可落地的操作指南。

一、带式输送机维护检修体系
1. 运行前检查机制
动力系统预检需涵盖电机、减速器、联轴器的温度与振动监测。通过红外测温仪确认设备表面温度不超过环境温度 40℃，使用振动分析仪检测轴向振动值≤0.1mm。例如，某煤矿企业通过建立设备温度-振动数据库，将故障停机率降低37%。

输送带状态评估包含三项核心指标：

接头强度检测：采用X光探伤仪检查金属卡子连接部位的裂纹扩展情况，当横向裂纹长度超过带宽5%时需立即更换
张紧力校准：通过液压张紧装置的压力表读数，确保空载时输送带下垂度控制在带宽1.5%-2%范围内
跑偏预警：在机头、机尾、中间段安装光电跑偏传感器，当跑偏量超过50mm时触发声光报警
环境安全审查需执行"三清三查"标准：

清理驱动滚筒、托辊组表面的煤泥堆积，确保转动部件无卡滞
检查安全防护装置完整性，包括急停开关、防跑偏开关、打滑保护装置的触点灵敏度
核查消防设施有效期，每50米配置1具8kg干粉灭火器，压力值在绿色区域
2. 运行中监控要点
动态参数监测应建立三级预警机制：

一级预警：电流波动超过额定值15%时，启动负载均衡程序
二级预警：滚筒表面温度达70℃时，自动启动喷雾降温系统
三级预警：输送带速度低于额定值80%时，触发紧急停机程序
异常工况处置需遵循"三分钟响应"原则：

物料卡堵：立即停机并切断电源，使用专用工具清理堵塞物，严禁徒手操作
托辊异响：通过振动频谱分析定位故障托辊，更换时采用液压拔轮器确保轴承无损伤
皮带打滑：调整张紧装置压力值，同时检查驱动滚筒包胶层磨损情况，当剩余厚度＜15mm时需重新包胶
3. 周期性维护规程
日检项目清单包含：

清理机头、机尾积尘，防止煤粉进入减速器呼吸阀
检查清扫器刀头磨损量，当剩余高度＜10mm时更换
测试制动器制动力矩，确保在额定载荷下能在15秒内完成制动
周检重点任务：

润滑系统维护：对驱动滚筒轴承、导向滚筒轴承加注2#极压锂基脂，注油量控制在轴承腔1/2-2/3
结构件检测：使用激光测距仪检查中间架垂直度，偏差值≤3mm/m
电气系统绝缘测试：电机绕组对地绝缘电阻≥0.5MΩ，控制回路绝缘电阻≥1MΩ
月检深度维护：

输送带硫化接头检测：采用超声波探伤仪检查接头内部缺陷，当剥离强度＜15N/mm时重新硫化
减速器油样分析：检测油液中的金属颗粒含量，当Fe元素浓度＞80ppm时安排大修
整机对中调整：使用激光对中仪校正驱动装置与改向滚筒的同轴度，偏差值≤0.1mm
二、刮板输送机维护检修规范
1. 安装调试标准
基础铺设要求：

机头、机尾压柱采用直径≥200mm的圆木，倾斜角度75°-80°，压紧力≥50kN
中部槽连接面平整度误差≤1mm，采用塞尺检测法确保无错口
刮板链预紧力计算：根据公式F=0.3qL（q为单位长度质量，L为铺设长度），使用液压紧链器施加预紧力
空载试运行需完成：

刮板链环数核对：确保单链环数误差≤2环，双链环数误差≤1环
链条松弛量检测：在机头链轮下方2米处测量下垂量，标准值为20-30mm
护板间隙调整：分链器与刮板间隙控制在3-5mm，使用专用塞规进行校验
2. 运行维护要点
链条状态监控：

磨损量检测：使用游标卡尺测量圆环链直径，当磨损量＞10%时成套更换
伸长率控制：通过标记法测量链条长度，当伸长率＞2%时重新张紧
润滑管理：每班向链条喷洒锂基润滑脂，喷油量以链条表面形成油膜为准
故障应急处理：

卡链事故：立即停机并反转0.5-1圈，使用链式起重机辅助松链
断链修复：采用机械连接法时，确保连接环强度≥原链条强度的90%
飘链处置：调整刮板间距至≤1.5m，在溜槽底板焊接限位挡板
3. 深度检修流程
解体检修规范：

减速器拆解：使用专用工具拆卸轴承端盖，记录齿轮啮合间隙（标准值0.2-0.4mm）
液力耦合器检测：检查易熔塞熔化温度（135℃±5℃），更换时采用原厂配件
盲轴检修：测量轴径磨损量，当径向跳动＞0.5mm时进行镀铬修复
组装调试标准：

链条预紧：采用"三次张紧法"——首次张紧至设计值的80%，运行2小时后调整至90%，24小时后达到100%
空载试验：连续运行8小时，监测轴承温度≤75℃，链条运行平稳无跳齿
负载试验：按额定载荷的50%、80%、100%分阶段加载，每阶段运行2小时
三、智能化维护趋势
当前行业正朝着预测性维护方向演进，典型应用包括：

振动分析系统：通过在关键部件安装三向加速度传感器，实时监测振动频谱变化
温度监测网络：采用光纤光栅测温技术，实现输送带、滚筒、轴承的温度场分布可视化
润滑智能管理：集成油液在线监测模块，实时反馈润滑油粘度、水分、颗粒度等参数
数字孪生平台：构建设备三维模型，通过虚拟调试优化维护方案，减少现场停机时间
某大型煤矿的实践数据显示，应用智能维护系统后，设备综合效率提升22%，维护成本降低18%，意外停机次数减少65%。这表明，将传统维护经验与数字技术深度融合，已成为行业转型升级的必由之路。

结语
带式输送机和刮板输送机的维护检修是系统工程，需要建立"预防-监测-诊断-修复"的全生命周期管理体系。技术人员应熟练掌握设备结构原理，结合现场工况制定差异化维护策略，同时关注行业技术发展趋势，通过智能化手段提升维护效率。唯有如此，才能确保输送设备在复杂工况下持续稳定运行，为企业创造最大价值。